² 为什么要参加本次培训

自从AIAG-VDA DFMEA 于2019年6月生效以来，各企业纷纷投入使用，取得了一定的效果，然而随着各OEM（主机厂）在新项目运行和审核供应商的新版FMEA时，以及各企业学员们反馈在实际使用过程中发现存在如下问题：

1）DFMEA的时间安排很难像手册中描述的在APQP和MLA各阶段展开；

2）在制作DFMEA中使用了边界图、接口分析等工具，但没有有效的和结构、功能和失效分析等步骤中进行展开和应用；

3）边界图、接口分析、结构分析中识别的系统要素，影响要因不能和P图有效的结合，和提出控制因素；在DFMEA的P图绘制出来后，不能明确真正直的目的，无法有效和DFMEA表格中各栏目有效结合；

4）在失效分析时无法使用界面分析和干涉矩阵，识别的影响因素不具体，不能形成有效的失效链；

5）在DFMEAM风险分析打分的过程中团队对S\O\D很难达成一致，也无法说服客户，让客户认为风险没有识别出来，DFMEA应用的效果不好；

6）不能正确使用DFMEA相关的软件

.........

针对上述中存在的问题，我们开发了新版DFMEA实战培训课程，帮助企业解决上述问题，起到真识的识别产品和过程开发的潜在风险，提升客户满意度；

² 课程目标暨收益：

本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版DFMEA的框架和思维，学会应用新版DFMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响， 进而追溯导致缺陷产生的原因，通过打分的方式决定改善的重点。

1. 理解新版DFMEA的框架和思维；

2. 掌握新版DFMEA的七步方法，理清每一个步骤之间的逻辑关系；

3. 学习边界图、P图、接口分析、干涉矩阵、功能分析表等工具在七步法的应用；

4. 掌握SOD的评分原则和标准，运用案例，使团队人员达成一致；

5. 掌握行动优先级的确定方法和如何降低频度、探测度的方法；

6. 掌握DFMEA表格的填写与解读、软件的使用。

² 课程独特亮点

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

u 课程培训对象：● 产品设计工程师，产品经理，可靠性工程，研发工程师，材料工程师；

● 项目经理，客户质量工程师；

u 学员预备知识要求（重要）：● 了解AIAG第四版FMEA；

u 课程长度：2天u 教材和证书：

⚫ 每位参加人员可获得一套培训教材。

⚫ 全程参加培训且考核合格者，颁发  “新版DFMEA“培训证书。

                                 DFMEA培 训 大 纲培训前言

01 培训的有关注意事项 02 培训作息时间安排 03 培训课程总体安排沟通和介绍

04 培训机构介绍 05 培训师自我介绍 06 学员自我介绍或预备知识现场调查

l 前言：基础知识介绍

Ø DFMEA的主要内容

Ø Why 学习DFMEA

Ø DFMEA的历史

Ø 什么是DFMEA？

Ø DFMEA中主要术语；

l 第一部分：AIAG&VDA DFMEA概况

Ø 1.0　DFMEA修订原因

Ø 1.1　DFMEA的目的和范围

Ø 1.2　DFMEA的目标和局限

n DFMEA的十大目标

n DFMEA的四大局限

Ø 1.3 企业DFMEA整合

n 1.3.1 FMEA实施四大规范

n 1.3.2　高层管理者的承诺

n 1.3.3 DFMEA 知识经验保护

n 1.3.4 顾客和供应商之间的协议

n 1.3.5 过渡策略

n 1.3.6 基础DFMEA和家族DFMEA的定义和应用；

Ø 1.4、DFMEA使用时机

n 1.4.0 DFMEA的三种使用基本情形

n 1..4.1 生产后八大修定条件

n 1.4.2　SFMEA、DFMEA、PFMEA

n 1.4.3　不同FMEA之间的协作

Ø 1.5 项目规划

n 1.5.1　 5T原则

n 1.5.2　APQP与DFMEA的时间安排

n 1.5.3　MLA与DFMEA的时间安排

n 1.5.4　DFMEA　团队

n 1.5.5　DFMEA团队角色和责任

n 1.5.6  案例和练习DFMEA在项目中的时间安排

Ø 1.6 FMEA 方法

n 1.6.1　 DFMEA七步法概述

n 1.6.2  AIAG-VDA DFMEA 主要变化点

l 第二部分： AIAG&VDA DFMEA的理解及应用

Ø 2.1 DFMEA步骤一：策划和准备

n ２.１.１主要目的;

n 2.1.2 确定项目和边界——确定项目

n 2.1.3 DFMEA项目计划

n 2.1.4 确定基准DFMEA

n 2.1.5 DFMEA表头

Ø 2.2 DFMEA步骤二：结构分析

n ２.２.１主要目标：

n 2.2.2 系统结构

n 2.2.3定义顾客

n 2.2.4 结构分析——边界图/方块图

u 2.2.4.1 边界图的作用

u 初始功能清单的定义与案例介绍

u 2.2.4.2 边界图制作六大步骤

u 边界图案例分析和练习1

n 2.2.5 系统结构可视化—结构树

u 结构树案例分析1

u 结构树案例分析2和练习2

n 2.2.6 结构分析文件化

n 2.2.7 其它结构分析--爆炸图、矩阵图的应用

u 爆炸图及案例展示

u 矩阵界面图界面矩阵及案例展示

l 外部矩阵图分析和应用

l 内部矩阵图分析和应用

Ø 2.3 DFMEA步骤三：功能分析

n 2.3.1 主要目的和目标：

n 2.3.2功能

n 2.3.3要求

u 2.3.3.1 要求的定义

u 2.3.3.2 要求的可能来源

n 2.3.4参数图（P图）

u 2.3.4.1 定义

u 2.3.4.2 参数图结构

l 参数图示例1

l 参数图示例2和练习3

n 2.3.5功能分析——功能树

u 功能分析表的使用方法和案例；

u 详细功能分析表的使用和案例；

u 功能树剖解案例1

u 功能树剖解案例2和练习4

n 2.3.6 功能分析文件化

Ø 2.4 DFMEA步骤四：失效分析

n 2.4.1主要目的和目标：

n 2.4.2 失效

n 2.4.3 失效链

n 2.4.4  失效影响（FE）

n 2.4.5 失效模式FM

n 2.4.6 失效起因FC:

n 2.4.7 失效网和失效链分析

n 2.4.8 失效分析——失效树

u 失效树案例1

u 失效树案例2和练习5

u 界面干涉矩阵有失效分析中的展开；

n 2.4.9 失效分析文件化

n 2.4.10 失效分析记录

Ø 2.5 DFMEA步骤五：风险分析

n 2.5.1目的和目标：

n 2.5.2 设计控制

u 2.5.2.1 设计控制——预防控制（PC)

u 2.5.2.2 设计控制——探测控制(DC)

n 2.5.3 图解预防控制和探测控制之间的关系

n 2.5.4 严重度

u 2.5.4.1 严重度定义

u 2.5.4.2 严重度评估标准

u 2.5.4.3 严重度评分练习

n 2.5.5 频度

u 2.5.5.1 频度定义

u 2.5.5.2 频度评估标准

u 2.5.5.3频度评分练习

n 2.5.6 探测度

u 2.5.6.1 探测度定义

u 2.5.6.2 探测度评估标准

u 2.5.6.3 探测度评分练习

n 2.5.7 措施优先级

u 2.5.7.1措施优先级定义

u 2.5.7.2 措施优先级列表

n 2.5.8 风险分析记录

Ø 2.6 DFMEA步骤六：优化

n 2.6.1优化的目的和主要目标：

n 2.6.2 优化的顺序

n 2.6.3 措施的状态

n 2.6.4 措施责任分配

n 2.6.5 措施有效性评估

n 2.6.6 优化记录

n 2.6.7 持续改进

Ø 2.7 DFMEA步骤七：结果文件化

n 2.7.1 文件化的目的和主要目标：

n 2.7.2  FMEA报告u 上课期间作息时间安排上午：9：00-12：00 培训中午：12：00-13：30 午休下午：13：30-17：30 培训

可根据企业作息需要进行调整，但实际培训时间每天需安排 7 小时

u 讲师介绍：中国质协注册6sigam黑带                                     VDA QMC6.3外审员

澳门大学MBA工商管理硕士

曾任世界500强质量总监

国家注册质量工程师

高级培训讲师、顾问师

长期研究各种质量问题的解决工具；

中国G8D培训咨询开创人；

中国谢宁DOE应用落地首位推行者；

精通问题解决工具如PST、新旧QC七大手法、谢宁DOE、经典DOE等；

现场问题改善推进专家，帮助企业建立QCC品质圈、5S的推进；

专注于汽车行业质量管理提升，对IATF16949:2016和APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA有独特的见解；

多次培训D/PFMEA和辅导，受到企业的肯定、欢迎和信赖；

精通德国汽车工业学会相关的标准，是大众指定专职VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB\PSCR,VDA-MLA等课程的培训老师；

u 曹老师在DFMEA方面培训、咨询的优势分析：

n 最先接触VDA 五步法DFMEA的培训和咨询，在DFMEA培训和咨询上有着二十多年的经验，受到学员的一致认可；

n 熟习福特/通用DFMEA的使用工具，对边界图、功能分析表，参数图、界面矩阵和VDA FMEA的结合有丰富的理论知识和实战经验；

n 二十多年的DFMEA的使用案例累积；

n 曾任世界500强质量总监在多个集团内推广DFMEA的使用，并将DFMEA的使用和软件相结合，有效避免设计和制造过程中的潜在风险；

n 根据企业现状，讲解新版DFMEA工具之间的逻辑关系，确保企业有效实施新版DFMEA；