1）品质上不去，时常发生客户退货；
2）生产效率低，总是赶不出货；
3）生产计划没有权威性，计划变化无常；
4）对销售计划预测不准、对产能分析不准,不能对产能进行合理安排，没有余留空间，生产计划的机动性不足，计划变动频繁。
5）经常性出现急单，插单，制造部门日常性的准备工作经常被打破，品种转换太频繁，浪费时间和产能。
6）生产经常紊乱，品质时常失控，造成经常性的返工，经常性返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。
7）企业没有一个共同执行的生产周期，计划、资材、设计、制造执行的工作日程表随意性大，难以协调。
8）制造现场脏、乱、差，物品摆放没有规定，比较随意。
9）生产问题出现后，各个部门推责任，也没有一个能仲裁问题和推进问题改善的人。
10）生产流程的能力配备不均衡，造成严重的瓶颈工序。
11）问题发生在现场，制造部门得不到其他部门的帮助，最后挨批评的是制造部门，制造部门很是不心甘。
12）人员流动大，生产能力、品质得不到保障。
13）生产设备经常出现故障，设备技术人员却是不紧不慢，没一点压力；技术人员自由散慢不服管。
14）各部门管理人员本位主义严重，互不买帐，部门协作性差，企业运作不顺畅，员工士气低落。
15）企业内部没有目标要求，做好做坏基本上没有差别，生产效率低下。
16）物料消耗没有监督和没有标准，材料需要多少就领多少，
生产完成后到底用了多少，谁也不清楚。
17）品质标准一致性差，今天认为不可以的，明天又说行，或者以前说可以的，今天又说不行。
18）设计人员的设计要求脱离实际，没有办法保证技术要求；
19）设计时没有认真征求顾客意见，由设计、试验、小批量到正式量产的流程不严谨，时常发生设计变更。
20）企业人员业务培训不规范，新人来了都要一切从头摸索，没有标准程序，没有合理的体系。