精益生产LP管理十大看点

陈万林13815566325

中国诚信品牌讲师50强、中国100强讲师

        精益生产起源于日本丰田汽车（TPS）公司流水线制造方法论，丰田公司的“大野耐一”创立了精益生产的原理，此方法不但可以减少浪费，还能增进产品流动和提高质量。80年代美国麻省理工学院组织国际汽车计划组织（IMVP）研究认为：日本的生产方式更适用于现代制造企业，他们把丰田模式称为“精益生产”（Lean Production）。

一、1个目标：精益求精、尽善尽美、永无止境。在适当的时间（或第一时间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最小化和适应化。第一次做对正确的事。

二、2个益：利益、效益。利润=价值-成本，使利润最大化。增值活动占企业生产、经营活动的5%，非增值活动占60%，其余35%。故减少浪费的空间很大，需要管理来实施增值活动，使管理出效益。

三、3个精：精良、精确、精美。准时化生产方式JIT（just  in time）。少而精、全而美、快而好。

四、4个流程：人流、物流、信息流、价值流。层次明、短流程，少接口、多协调。1+1﹥2如不协调1+1﹤2。日事日毕，日清日高。

五、5个S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。一流的产品来自于一流的现场。5S是精益生产的基础。

六、6σ（Sigma）。6σ（在统计学中用来表示一个样本的标准偏差。标准偏差用来量度任意一组样品或流程中变异的大小）是一个统计测量基准，它说明企业目前的产品、服务和过程的真实水准达到了99.9997%。它更多地关注顾客，许多测量方法。6σ方法可使企业将自己与其他类似的或不同的产品、服务和过程进行比较，通过比较，企业可以知道自己处于什么位置。最重要的一点是，企业可以知道自己的努力方向和如何才能达到此目的。换言之，6σ帮助企业建立了目标和测试客户满意度的标尺。精益生产和6σ强强结合，效果更佳。

七、7个零：设备零故障（全员设备维修---TPM）、产品零缺陷、安全零事故、生产零浪费、操作零违章、备件零库存、产品零报废。使浪费控制在最低限度。

八、8大浪费：人力资源和能源浪费、过量生产浪费、库存浪费、等待浪费（误工停产）、材料的移动浪费、操作者的移动浪费、产品缺陷的浪费、不必要的过程浪费。人人想到浪费，事事避免浪费。

九、9个比较：

序

比较内容、

传统生产

精益生产

1

安排生产进度的依据

预测，不精确。

顾客订单，从看板拉动计划--看板管理（准时化生产JIT），透明公开可视化的控制管理方法。

2

产成品的流向

入库、等待顾客来了再卖，库存占总流动资金的30~40%。

及时满足顾客的需要，及时发货。

3

生产周期

以周和月计算

以小时和天计算

4

生产规模

大批量生产，排队供应

按合同生产，及时更换品种。应变生产能力强。体现最大生产极限能力。

5

质量保证措施

靠大量检验员发现产品缺陷，失取控制，事后解决

质量贯穿全过程控制，实施工序能力CP分析，从生产中的每一个环节进行管制。事前预防。

6

员工配置

一人一机，配套生产性差。

一人多机，团队合作，协调一致，均衡配套性好

7

员工权利

低，无责任心，无权处理生产中出现的问题

岗位分工明确。职责细化到位，建立奖励考核机制，有权提出合理化建议并主动处理生产中的问题。

8

生产柔性

低，难于处理和调整，管理要求不严。

高，容易调整和实施程序化管理。

9

制造成本

高，难以控制，无成本控制体系和过程管理体系

稳定降低，易于控制。有成本控制体系和其它先进管理体系

十、10条准则、10个化

1）消除浪费、实现价格竞争；2）使库存最小化，成本最低化，达到利润最大化；3）加速流动，使管理流程畅通；4）市场开发，由顾客需求拉动生产；5）满足顾客需要（五包承诺：包质量、包价格、包数量、包交货期、包售后服务）；6）把事情一次性做好，实现零缺陷管理；7）授权给员工，视员工为主人翁；8）使设计适宜快速变化；9）与供应商结成伙伴；10）创造持续改进的企业文化。

1）流程化、2）程序化、3）指标化、4）准时化、5）标准化、6）自动化、7）均衡化、8）全员化、9）看板化、10）持续改进化。

                                                                                                    陈万林  2016年6月