某公司开展TPM已经有一段光阴了，诸多部门忙的不亦乐乎，期间，许多员工有若干疑问，到底什么是TPM，它能给我们带来什么呢？

TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意思就是是“全员生产保全”，这是日本人在1971年正式提出，并在日本企业得到了广泛的推广和应用。从结果上来看，日本的丰田、本田、索尼等一干豪强的问世，向世界证明了日本制造业的地位。此外，还吸收了英国设备综合工程学的管理思想，因国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。所以欧美许多公司实施TPM同样获得了成果的公司有很多，如：福特汽车公司、柯达公司等。以柯达为例，公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。

我们同样通过TPM已经取得了一系列的成绩，我们学习先进公司的5S，学习他们的TPM，学习他们的职业理想及道德。而对于TPM的学习研究首先从故障开始。

什么是故障呢？管理学专家和TPM专家共同认为，故障从字面就可以解释：故，即故意；障，即阻障；故障就是人为故意设置的障碍。

故障发生的原因又是什么呢？专家认为故障发生主要有五大原因：1、基本条件不完善，即清扫、给油、缔结未能有效实施。2、未遵守使用条例，即未遵守设备设计上的要求。3、未处置劣化，设备有劣化，应该及时进行复原才是。4、设计上的弱点，设计本身的弱点必然会给作业人员带来差错。5、技能缺陷，出现了操作和修理上的差错。

那么故障能通过TPM得到解决吗？答案是肯定的。这正是TPM风靡的原因，因为TPM的目标可以概括为四个“0”，即停机为0、废品为0、事故为0、速度损失为0。

罗马非一日之功，同样，TPM的推进是有阶段的，需要时间的。L当前主要进行的自主保全和计划保全，自主保全适用于生产部门，计划保全则由设备部门担当。这其中，有两个观点常弥漫在我们心头：生产员工认为设备是理应工程部门管理，工程的M/T认为随时间推移，设备发生问题出现故障是理然的事情。这种对立的情绪和观点正是TPM所要打破的，TPM的推进就是让我们所有员工都认识到我自己的设备自己维护，通过对设备维护从而提高生产效率。

TPM推进目的全是为了公司的利益吗？答案是否定的。TPM的8大支柱之一就是人才培养。通过有效的TPM活动，不仅能持续提升员工作业和管理的能力水平，更能通过员工的提案改善来挖掘智慧。笔者个人观点认为，员工的个人进步应该作为公司战略放在重要的位置，甚至是首位，若没有员工的个人进步，不可能有公司的进步，而员工个人进步，能给自己带来深深的荣誉感和成就感。优秀员工不是多，而是非常的多，他们的智慧形成的合力，将是公司一大笔优秀的财富。于是我们的员工需要时间来思考问题，需要给予陈述思想的空间与平台。但愿在TPM这个平台上，能发挥出大家的智慧和能量！