【课程大纲】 第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系 1、5S/6S管理是基础管理 2、实施5S/6S管理的目的与意义 3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象 4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系 5、案例：海尔6S管理大脚印 6、实战案例： ①某美资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存 ②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万 第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力 1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略 2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状 3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？ 4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子 5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？ 6、5S/6S推进的组织模式是什么？ 7、5S/6S实战推行经验分享 8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律” 第三部分：5S推进实战及案例分享 （一）整理（1S）推进重点及案例 1、整理推进的目的、误区及方法 2、整理推进的关键步骤 3、车间现场整理推进实施案例 4、实施工具及案例 ① 废弃物处理流程及表格 ② 呆滞物料处理程序及表格 ③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例 ④ 工具的废弃处理流程及表格 （二）整顿（2S）推进重点及案例 1、整顿推进的目的、误区及方法 2、整顿推进的关键步骤 3、车间现场“六定”实施案例 4、车间及仓库现场物料的“四清”管理 5、实施工具及案例分享 ① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法 ② 整顿实施过程中的“油漆作战” ③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例 ④ 车间茶具整顿实施案例分享 （三）清扫（3S）推进重点及案例 1、清扫推进的目的、误区及方法 2、清扫不是“大扫除” 3、如何寻找与消除“六大源” 4、车间清扫实施现场案例 5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定 6、实施工具及案例分享 ① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象 ② 设备点检维护与清扫活动 ③ TPM与清扫实战 （四）清洁（4S）推进重点及案例 1、清洁推进的目的、误区及方法 2、清洁实施的关键步骤 3、清洁实施的现场案例 4、实施工具及案例分享 ① 为何有些“标准化”改善活动难以持久 ② 成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴 ③ 如何让规定更好地贯彻与执行？ （五）素养（5S）推进重点及案例 1、素养推进中的误区 2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法” 3、为何说素养是一种习惯？ 4、如何建立传、帮、带的企业文化？ 5、清洁实施典型案例现场分享 6、实施工具及案例分享 ① 上汽集团的高效班组团队建设 ② 宝钢集团6S活动中的班前早会文化 ③ 天津丰田公司的OJT训练 第四部分：工厂安全管理实战 1、安全管理的重要意义 2、国家安全生产法规中的关键内容 3、日常安全管理中的“三勤”与“六到” 4、“三级安全管理”实施重点 5、如何做安全教育工作？ 6、危险源及安全隐患的辨析方法 7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过” 8、案例：上汽集团的八大安全管理准则 第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例 （一）如何实施工厂定置管理？ 1、定置管理方法 2、定置管理实施的五个原则 3、定置管理实施现场案例 ① 车间物料定置案例 ② 车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例 ③ 厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例 ④ 引线作战实施标准 （二）如何实施目视化管理 1、颜色管理及实施案例 2、可视化管理及实施案例 3、看板管理及实施案例 4、形迹管理及实施案例 5、标示管理及实施案例 （三）如何实施定点拍摄法？ 1、定点拍摄法实施案例 2、红牌作战法实施案例 3、透明化管理实施案例 第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系 1、5S/6S推进的组织形式 2、5S管理推进中的职责分工 3、成功实施5S的五大关键因素 4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？ 5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享 6、5S/6S整体推进位移图 7、实战案例经验分享 ① 苏州新协力集团的6S推进经验分享 ② 某著名德资企业5S推进经验分享 ③ 上汽集团精益6S推进实战经验分享 第七部分：5S/6S检查体系实施 1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？ 2、如何建立5S/6S的检查小组？ 3、如何有效组织巡查及打分活动？ 4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？ 5、如何使巡查结果公开化与透明化？ 6、巡查结果与公司绩效考核 7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？ 第八部分：5S/6S管理的“问”与“答” 1、5S/6S推进实战案例录像观看 2、中国式5S管理与日本式5S管理 3、疑难解答与经验分享