一、课程背景

    精益管理是当前工业界公认最佳的一种管理组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种优质的管理思想和追求卓越的企业文化。

    通过实施精益管理，可以使得生产周期减少60-90%，制品库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括——快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。

二、课程目标

    1、让学员对精益管理体系全面了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具；

    2、汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益项目的规划与实施工作;

    3、价值流工具，为企业生产运营状况做一次“精益”诊断；

    4、适配“一个流”的设备布局、快速换装、柔性人力配置；

    5、利用“看板”来充当无声的“计划员”、“调度员”、“库存控制员”；

    6、掌握全面质量管理与防差错技术。

三、培训对象

    总经理、生产副总、设备副总、质量副总、生产经理、维护经理、技术经理和质量经理、生产主管和车间主任、维护主管和技术人员、班组长等。

四、课程大纲

第一节：精益生产思想基因解码

1、精益的概念

2、精益管理体系架构

3、精益管理的价值观

4、精益管理的本质

5、精益生产效率改善的着眼点

6、基于精益思想的改善方法论

7、精益管理的显著特征

8、精益管理十四项基本原则

第二节、消除浪费

1、浪费概念与LOSS体系图

2、生产中常见的7种浪费

3、从TPM、4M、VE（价值工程）看浪费

“七大浪费”实景模拟题演练

4、现场改善经典案例十五例

第三节、精益生产管理体系规划

1、客户导向的价值流分析

2、敏捷计划与物流控制（拉动式管理、均衡排产、看板管理）

3、柔性生产支持系统（布局优化、设备柔性、人员柔性）

4、卓越质量管理（TQM 、6δ）

5、TPM设备与维修管理

6、车间现场综合管理(5S与目视化管理等)

7、成本控制与价值工程

8、团队管理

第四节、精益生产管理系统实施

企业诊断沙盘演练

1、5S\6S管理

2、TPM全员设备管理

“TPM”沙盘演练

3、工业工程（IE）

4、快速切换技术（SMED）

5、防错法（Poka-Yoke）

“流程化生产”沙盘演练

6、单元生产（Cell Production）

7、价值流与价值流图（VSM）

8、流程式生产的U型布局

9、选用适应流程式制造的设备

10、实施一人多序的标准作业

11、流程的基础平准化生产

12、快速信息传输看板拉动系统

13、不断追求完美持续改善活动

企业精益改善实景沙盘演练

第五节、从管理角度分析精益生产

1、管理的概念、立场与方法

2、业务改善

3、由改善引起的N现象

4、创建充满活力的工厂环境

5、工作技巧

第六节、精益指标说明

1、经营指标

2、质量指标

3、生产能力及部分常用指标的计算

第七节、研讨与案例分享

1、世界级精益制造系统与精益工厂

2、制造型企业如何推行精益生产，具体实施的步骤与关键问题点

3、研讨精益与ERP的结合

4、研讨精益与六西格玛的整合

第八节、实施、评估、改进

1、精益化项目管理

2、定期诊断

3、持续改善