精益管理的核心职能是提高效率、降低库存，IT系统的应用则大大提高了库存周转率。 
 
    如果你想要订购一辆最新产的赛欧轿车，只需给上海通用汽车有限公司（以下简称“上海通用汽车”）的经销商下一个订单，这个经销商会通过门户平台登陆厂商的经销商管理系统（Dealer Management System，DMS），输入订单的详细信息，你的要求就会进入上海通用汽车的ERP系统，自动生成生产计划，系统根据生产计划进行最优排序，发出物流需求指令，安排班组生产，同时物流部门已安排运输计划，使得整车开下生产线即可即时交货。在此过程中，经销商还可以随时通过DMS系统跟踪订单，了解该订单的生产状态，通知你何时可以交货。用不了多久，你就可以驾驶最中意的赛欧轿车驰骋了。

    这种按单定制的流程，就是精益制造管理的充分体现。在复杂多变的市场环境下，客户导向是汽车企业的生存法宝。提供客户真正需要的产品，是汽车企业的终极梦想和制胜法宝。在IT系统支撑下，他们可以轻松做到这一点。

    按单定制

    精益制造并非新名词，伴随着上世纪60年代日本丰田汽车的神奇崛起，精益思想早已被无数制造企业效仿和应用，并且不断地改进和演绎。现在，与IT系统的结合使精益思想突破了传统的生产制造概念，精益自动化正成为改变企业竞争格局的新动力。

    上海通用汽车是国内精益思想的先驱者之一。早在公司成立之初，上海通用汽车就着力建立精益管理体系。而正是借助发达的IT平台，上海通用汽车实现了大规模按单定制的精益管理，多年来稳居中国汽车行业前三甲。

    IT系统贯通了上海通用汽车精益管理的全过程。SAP IS-Auto系统是上海通用汽车IT系统的神经中枢。耗资3,000万美元打造的这套ERP系统，覆盖了从接定单到给最终用户交车的整个流程，并且与经销商管理系统、供应链管理系统(e-Supply System)、工厂底层管理系统（Plant Floor System）等紧密连接，构成支撑精益管理系统的IT平台。整个平台通过EAI架构集成，各个功能区域信息同步，资源共享，使整个精益管理系统都体现为信息流，大大提高了市场快速应变能力。

    在上海通用汽车精益理念已经贯穿了整个汽车业价值链，涉及产品设计、物料采购、生产制造、整车物流等几乎所有环节。在环环相扣的精益价值链下，生产要实现按单定制，物料管理要实现最低库存，整车运输要实现快速交货，“离开IT技术，大规模按单定制就无法实现。”上海通用汽车CIO张新权说。

    柔性生产

    张新权分析说，汽车制造是最复杂的生产制造，它既是大批量生产模式即每年要生产数十万辆汽车，同时又是个性化生产模式，即每一辆汽车都是一个订单。在计划生产时代，MRP系统曾经帮助企业实现了部分的柔性生产，但是，随着市场形势的复杂化，用户需求不断变化，传统MRP系统计划性过强的弱点暴露无疑，精益管理要实现真正的柔性生产需要更先进的IT系统。

    上海小糸车灯有限公司是一家日资企业，为上海大众汽车有限公司等汽车整车厂商生产配件。在中国设厂之初，他们曾经采用了总部使用的日本ERP软件，但很快就发现这套系统无法适应中国本地情况。日本本土的ERP系统计划性很强，但中国国内整车厂商的生产变动性很大，由于小糸车灯公司的客户很多，各家汽车厂又都是滚动生产，其计划时间也各不相同，甚至连计划的周期都不同。这令小糸车灯公司的生产管理者颇为头痛。

    小糸车灯公司在实施了上海博科资讯股份有限公司为其设计的Skoito-ERP系统后，局面得到很大改观。现在，只需要实时把订单调整状况输入系统，生产计划就可以随之调整。同时，在ERP系统整合过程中，小糸车灯公司对生产流程进行重整，通过生产线设备的支持，以及基于ERP系统安装的一些系统插件，将IT系统与生产线紧密连接在一起，实现了生产现场看板式管理。“IT系统实施后，现在生产管理可以规范有序地运行，大大降低了库存。” 小糸车灯公司信息科科长倪科说。

    上海通用汽车共有浦东金桥、烟台、沈阳三条生产线，赛欧、别克君威等六个车型，而且新车型仍在继续增加。在现有生产线基础上生产如此多的车型，没有一套精益管理系统，无法想象生产部门如何做到从容不迫。为此，上海通用汽车开发了一套自己的生产管理系统，与思爱普软件公司（SAP）的ERP系统结合在一起使用。这套系统很好地解决了不同车型在同一条生产线流水作业的难题。

    加速库存周转

    精益管理的核心职能是提高效率、降低库存，IT系统的应用则大大提高了库存周转率。

    上海通用汽车的供应链管理系统与ERP系统连接，这一系统基于J2EE开发，为供应商提供了Web交流平台。当生产系统发出物料需求指令后，供应链管理系统就向供应商发送物料供货信息。

    供应商接收到这些信息后，可以及时安排生产计划，在规定时间内直接送达上海通用汽车的生产线，从而使零配件库存降低到最低。有数据显示，上海通用汽车针对国内供应商的生产计划可以做到两小时至两天，国外供应商的计划则从4~12周，国内供应商的零部件的最多库存仅为八小时。

    “实际上，国内真正能实现精益制造和柔性生产的企业并不多。”张新权认为。他的看法与思博公司博益达产品总经理胡文艳不谋而合。在胡文艳看来，国内很多企业虽然已经意识到精益管理的重要性，但IT系统却与精益理念脱节。“问题是，IT人员缺乏对精益管理的了解。假以时日，制造企业必然会意识到精益自动化的必然趋势。”